L'enveloppe extérieure d'une sous-station préfabriquée est comme son armure ; il doit être à la fois léger et robuste. Les processus de fabrication modernes utilisent généralement une conception modulaire :
Soudage du cadre : le cadre principal est assemblé à l'aide d'acier à haute résistance-et les soudures sont soumises à des tests par ultrasons.
Assemblage du panneau : des plaques d'acier à double couche d'aluminium-enduit de zinc-sont remplies de laine de roche ignifuge, assurant à la fois la dissipation thermique et l'isolation phonique.
Traitement de protection : huit traitements de surface sont appliqués avant le revêtement en poudre pour garantir des performances sans rouille-pendant 20 ans.
Ajustement de précision des composants principaux : L'installation de l'équipement interne s'apparente à l'assemblage d'un puzzle de précision :
Positionnement du transformateur : un dispositif de nivellement tridimensionnel-est utilisé, contrôlant l'erreur horizontale à ±0,5 mm.
Connexion de bus : les connecteurs plaqués argent- combinés au sertissage hydraulique réduisent la résistance de contact de 40 %.
Intégration de composants intelligents : les emplacements d'interface standard sont réservés pour une future extension fonctionnelle.
Tests idéaux avant expédition : Chaque équipement est soumis à des tests plus rigoureux que son utilisation réelle :
Simulation environnementale : fonctionnement continu pendant 72 heures dans une chambre à température alternée de -40 degrés à 70 degrés.
Impact de charge : commutation de charge répétée de 0 à 100 % plus de 200 fois.
Vérification de sécurité : les tests de fiabilité de tous les composants d'isolation sont effectués à l'aide d'une haute tension de 10 kV.
